Back To Top

Sukces

Większa dokładność, wyższa wydajność pomiarów, redukcja częstości uszkodzeń części

Oprogramowanie

CMM

Głowica pomiarowa

Dowiedz się więcej

Optyka o wysokiej precyzji

Producent optyki redukuje uszkodzenia detali o 30% dzięki maszynie ZEISS

W firmie Rochester Precision Optics (RPO) nazbyt dobrze wiadomo, że produkcja części optycznych wymaga kontroli o wysokiej dokładności i delikatnej obróbki. Niedawny rozwój produkcji i rosnąca potrzeba szybszego przerobu i poprawy jakości produkcji sprawiły, że poszukiwanie sprzętu do odpowiedniej kontroli jakości stało się priorytetem.

O kliencie

Firma RPO zlokalizowana w West Henrietta w stanie New York rozbudowała swoją siedzibę o powierzchni 5992 metrów kwadratowych w lutym 2012 r. o kolejne 3995 metrów kwadratowych. Ta rozbudowa ułatwia zaspokojenie zwiększonego popytu na oferowane wszechstronne usługi projektowe i produkcyjne związane z szybkim makietowaniem oraz masową produkcją soczewek, zespołów i podzespołów. Firma RPO używała różnych sprawdzianów, systemów optycznych i narzędzi ręcznych do kontroli jakości. Teraz potrzebowała współrzędnościowej maszyny pomiarowej CMM dającej większą dokładność i wydajność pomiarową oraz gwarantującej sprostanie wymaganiom nowych klientów.

Rozwiązanie odpowiednie do małych, skomplikowanych części

Firma RPO wybrała portalową maszynę MICURA firmy ZEISS. „Najbardziej zależało nam na dokładności, ale MICURA nadawała się również do pomiaru produkowanych przez nas małych, skomplikowanych elementów” — twierdzi Nick Gennarino, Menadżer ds. Jakości w Rochester Precision Optics. Kompaktowa maszyna MICURA 5/5/5 z aktywną głowicą skanującą VAST XT gold zapewnia submikronową dokładność i niską siłę nacisku przy dużych prędkościach skanowania do 200 punktów na sekundę.

Poza kontrolą produktów dostarczanych i obrabianych oraz kontrolą ostateczną, firma RPO używa maszyny MICURA do kontroli prototypów i badań projektowych. Do najczęściej mierzonych części należą metalowe lub wykonane z tworzywa sztucznego cylindry o długości około 2–4 cali, w których umieszczane są soczewki. Najpierw materiał jest obrabiany z zachowaniem wymaganych tolerancji, w celu uzyskania różnych średnic, podcięć, rowków i gwintów. Następnie na maszynie CMM przeprowadzana jest kontrola wstępna. Po zaakceptowaniu części partia produktów przechodzi przez produkcję; operatorzy wykonują kontrole śródprodukcyjne za pomocą narzędzi ręcznych oraz przeprowadzając okresowe przeglądy na maszynie CMM. Po zakończeniu partii na maszynie MICURA przeprowadzane są kontrole ostateczne, zarówno przed, jak i po platerowaniu przez firmę zewnętrzną. Ścisłe monitorowanie wymiarów części przed i po platerowaniu jest kwestią krytyczną z uwagi na nieodłączne ryzyko zmiany wymiarów w procesie platerowania. Dla zapewnienia lepszej kontroli produktu końcowego i poprawy wydajności oraz w celu redukcji ilości odpadów, wymiary sprzed platerowania są zestawiane z wymiarami po platerowaniu. „Należy wiedzieć, co przekazuje się do procesu platerowania, aby oczekiwać dobrych produktów po jego zastosowaniu” — twierdzi Nick. Po zakończeniu wszystkich etapów, części są przekazywane do działu montażu. Tolerancje docelowe wahają się od 3 do 10 mikronów; firma mierzy obecnie około 40 cylindrów tygodniowo.

Niższy wskaźnik uszkodzeń części

Po upływie kilku krótkich miesięcy w firmie RPO zauważono zwiększenie wydajności oraz znaczny spadek występowania uszkodzeń. Dużym wyzwaniem związanym z kontrolą aluminiowego cylindra było spełnienie wymogu niewielkiej tolerancji wymiarów przez wysłaniem części do platerowania. Możliwość sprawdzenia cylindrów na maszynie MICURA przed i po platerowaniu sprawiła, że częstość uszkodzeń została zredukowana z 30% do zera. „Była to dla nas wielka rzecz” — mówi Nick. W przypadku jednego cylindra czas 13-elementowej kontroli uległ skróceniu z ośmiu do dwóch godzin. Zwiększona wydajność pozwala na kontrolowanie jeszcze większej liczby typów części.

Poza większą dokładnością i prędkością maszyna MICURA dała firmie RPO nowe możliwości przeprowadzania kontroli. Formy do produkcji szklanych soczewek — z innego działu firmy RPO — mogą być teraz mierzone na miejscu. Można sprawdzać dokładność profili form, a precyzja potrzebna do utrzymania znaczących parametrów umożliwia wykrycie kwestii problematycznych, które można poprawić. „Możemy wykonywać nawierty z dokładnością do jednego mikrona i jeżeli istnieje taka potrzeba, wszystkiemu się przyjrzeć” — zauważa James Keene, Kontroler Mechaniczny i Programista w RPO. Teraz można też lepiej zrozumieć kwestie związane z produkowanymi częściami i procesami oraz zobaczyć, jak zmienia się materiał, z którego wykonana jest część. „To niesamowite zobaczyć, jak bardzo materiał może się rozprężyć, skurczyć lub odkształcić” — mówi Joe Hennigan, Kontroler Mechaniczny i Programista w RPO.

O firmie

Firma Rochester Precision Optics (RPO) powstała w 2005 r. po zakupie technologii wytwórczej, własności intelektualnej i aktywów od firmy Kodak Optical Imaging Systems. Rozpocząwszy produkcję w 2006 r. i bazując na oryginalnej technologii precyzyjnie formowanych szklanych soczewek asferycznych, firma rozrosła się. Na początku zatrudniano 27 pracowników, dziś 190.

 

Na naszej stronie internetowej stosujemy pliki cookie. Pliki cookie są małymi plikami tekstowymi, które są zapisywane przez strony internetowe na komputerze użytkownika. Pliki cookie powszechnie stosowane i pomagają w optymalnym wyświetlaniu stron i ich doskonaleniu. Korzystając z naszych stron użytkownik wyraża na to zgodę. więcej

OK