Metabowerke GmbH produkuje profesjonalne elektronarzędzia i akcesoria. Oferowanie klientom optymalnej jakości jest absolutną koniecznością dla tej firmy - dostawcych klasy premium. Firma ta ma długą tradycję sięgającą pierwszych dziesięcioleci XX wieku i znajduje się w Nürtingen w Niemczech. Pod koniec 2016 roku firma Metabo była w stanie zoptymalizować procesy pomiarowe i produkcyjne dzięki wdrożeniu oprogramowania do zarządzania jakością ZEISS PiWeb .
Metabo redukuje źródła błędów dzięki ZEISS PiWeb
Wyzwanie: płynne procesy
W obszarze produkcji obudów w Metabowerke używane są różne ręczne narzędzia pomiarowe, które wcześniej były połączone kablami. To nie tylko ograniczało mobilność pracowników, ale często następowały awarie - pękały kable, co dodatkowo zmniejszało niezawodność systemu. Ponadto dane przechwycone w „starym” systemie nie mogły zostać zapisane w pamięci podręcznej, co znacznie zwiększyło obciążenie inspektorów, gdyby proces pomiarowy został z jakiegokolwiek powodu przerwany. Równie problematyczny był fakt, że statystyczna ocena błędów pomiarowych była dla pracowników stosunkowo czasochłonna. Utrudniało to rozwiązywanie problemów i dodatkowo wydłużało proces pomiaru. Plany pomiarowe stworzone dla każdego z około 500 wyprodukowanych detali zostały drukowane specjalnie dla każdego z pracowników. Wydruki były następnie przenoszone na poszczególne stacje robocze, co oznaczało, że czasami występowało znaczne opóźnienie, zanim technicy pomiarowi mogli wprowadzić zmiany.
![Aż do 2016 roku pracownicy mieli dostęp tylko do wydruków planów kontroli. Jeśli jakikolwiek parametr uległ zmianie, a plan pomiarów nie został natychmiast zmodyfikowany, pracownicy przeprowadzali kontrolę, stosując nieaktualny szablon. Aż do 2016 roku pracownicy mieli dostęp tylko do wydruków planów kontroli. Jeśli jakikolwiek parametr uległ zmianie, a plan pomiarów nie został natychmiast zmodyfikowany, pracownicy przeprowadzali kontrolę, stosując nieaktualny szablon.]({"small":"https://images.zeiss.com/metrology/successtories/metabo-piweb/success-story-metabo-04.ts-1523342297585.jpg?auto=compress%2Cformat&fm=png&ixlib=java-1.1.11&w=640&s=135639b4f50a702cea8eac2a52db41e4","large":"https://images.zeiss.com/metrology/successtories/metabo-piweb/success-story-metabo-04.ts-1523342297585.jpg?auto=compress%2Cformat&fm=png&ixlib=java-1.1.11&w=1280&s=2bacb6a8fa3cb7535fd61c194c472f3f","medium":"https://images.zeiss.com/metrology/successtories/metabo-piweb/success-story-metabo-04.ts-1523342297585.jpg?auto=compress%2Cformat&fm=png&ixlib=java-1.1.11&w=832&s=05ee57acde7dc4344835854a82d626ab","full":"https://images.zeiss.com/metrology/successtories/metabo-piweb/success-story-metabo-04.ts-1523342297585.jpg?auto=compress%2Cformat&fm=png&ixlib=java-1.1.11&w=1920&s=e16b73d2d8734aa2b99bc5c76fc88eed"})
![W systemie ZEISS PiWeb operator od razu widzi, czy dany parametr znajduje się w granicach tolerancji. Pozwala to na szybsze przystąpienie do rozwiązywania problemów. W systemie ZEISS PiWeb operator od razu widzi, czy dany parametr znajduje się w granicach tolerancji. Pozwala to na szybsze przystąpienie do rozwiązywania problemów.]({"small":"https://images.zeiss.com/metrology/successtories/metabo-piweb/success-story-metabo-01.ts-1523342295712.jpg?auto=compress%2Cformat&fm=png&ixlib=java-1.1.11&w=640&s=f5134147115178bd3b3e8f88da761ff6","large":"https://images.zeiss.com/metrology/successtories/metabo-piweb/success-story-metabo-01.ts-1523342295712.jpg?auto=compress%2Cformat&fm=png&ixlib=java-1.1.11&w=1280&s=9a7dfb199977319f750121fb55c1a851","medium":"https://images.zeiss.com/metrology/successtories/metabo-piweb/success-story-metabo-01.ts-1523342295712.jpg?auto=compress%2Cformat&fm=png&ixlib=java-1.1.11&w=832&s=576f95c1beb628256b661ab15e3e66e7","full":"https://images.zeiss.com/metrology/successtories/metabo-piweb/success-story-metabo-01.ts-1523342295712.jpg?auto=compress%2Cformat&fm=png&ixlib=java-1.1.11&w=1920&s=1ed4e040fb4c457074a10086185a0dbb"})
Rozwiązanie: ZEISS PiWeb
„Teraz te problemy należą już do przeszłości” - mówi Achim Schmid, koordynator ds. jakości w Housing Technology Center. Obecnie, jeśli pracownik mierzy obudowę przekładni szlifierki kątowej z płaską głowicą, po prostu otwiera odpowiedni plan pomiarów w oprogramowaniu ZEISS. Pracownik przesuwa kursor do odpowiedniego pola w tabeli i po naciśnięciu przycisku przenosi te dane z ręcznego narzędzia pomiarowego do systemu. Jeśli wartość mieści się w określonej tolerancji, natychmiast pojawia się zielona kropka. Jeśli wyświetla się czerwona kropka, technik pomiarowy pracuje nad zidentyfikowaniem problemu. Kiedyś było tak, że pracownik musiał zmienić oprogramowanie, a następnie wyszukać odpowiedni zestaw danych w rozwiązaniu statystycznym. Teraz może przeglądać wartości pomiarów dla poprzednich 500 pomiarów, korzystając z szablonów raportów w ZEISS PiWeb. „W ten sposób nasz zespół natychmiast widzi, czy jest to wartość odbiegająca lub czy istnieje tendencja do przekroczenia tolerancji” - mówi Schmid.
„W ten sposób nasz zespół natychmiast rozpoznaje, czy jest to wynik nietypowy lub czy istnieje tendencja do przekraczania tolerancji”.
Achim Schmid, Koordynator ds. jakości
Korzyść: większa konkurencyjność
Oprócz aktualizowania planów pomiarowych pracownicy nie muszą już zbierać danych niezbędnych do kontrolowania swoich procesów z różnych systemów. „Teraz wszystkie nasze dane są przechowywane centralnie” - mówi Schmid. „Ponadto układ raportów ZEISS PiWeb jest łatwiejszy w użyciu w porównaniu z poprzednim rozwiązaniem, dzięki czemu możemy szybciej zobaczyć, gdzie pojawiają się problemy”. I to nie wszystko. Rozwiązanie ZEISS pomogło również tej średniej wielkości firmie poprawić czasy pracy i przestojów maszyn produkcyjnych. W ramach projektu pilotażowego firma przeanalizowała dane pomiarowe w ZEISS PiWeb i zidentyfikowała cztery istotne dla procesu charakterystyki, co pozwoliło przyspieszyć czas konfigurowania maszyn produkcyjnych. Jeśli charakterystyki mieszczą się w tolerancji, natychmiast rozpoczyna się produkcja seryjna. Dla głównego brygadzisty ds. Produkcji, Uwe Forschnera, jedno jest jasne: „Krótsze czasy przezbrajania są już dużym krokiem w kierunku wydajnej produkcji bardzo małych partii, co zdecydowanie zwiększy naszą konkurencyjność”.
![Forschner sprawdza obudowę przekładni do szlifierki kątowej – części formowanej wtryskowo, produkowanej w Nürtingen. Forschner sprawdza obudowę przekładni do szlifierki kątowej – części formowanej wtryskowo, produkowanej w Nürtingen.]({"small":"https://images.zeiss.com/metrology/successtories/metabo-piweb/success-story-metabo-03.ts-1523342298553.jpg?auto=compress%2Cformat&fm=png&ixlib=java-1.1.11&w=640&s=f70506fa7898cbc7678268664e211c0c","large":"https://images.zeiss.com/metrology/successtories/metabo-piweb/success-story-metabo-03.ts-1523342298553.jpg?auto=compress%2Cformat&fm=png&ixlib=java-1.1.11&w=1280&s=e44f42668fea2ad6ea953b07fe49f06d","medium":"https://images.zeiss.com/metrology/successtories/metabo-piweb/success-story-metabo-03.ts-1523342298553.jpg?auto=compress%2Cformat&fm=png&ixlib=java-1.1.11&w=832&s=81af1374ea1e70516f6bc3333eff58ad","full":"https://images.zeiss.com/metrology/successtories/metabo-piweb/success-story-metabo-03.ts-1523342298553.jpg?auto=compress%2Cformat&fm=png&ixlib=java-1.1.11&w=1920&s=f4ebd1e40a3d4cf354f5f17a5bf23ee1"})
W 1924 roku Albrecht Schnitzler zbudował pierwsze ręczne wiertło, czym zapoczątkował istniejącą do dziś firmę Metabowerke GmbH. W marcu 2016 roku ta firma z tradycjami została kupiona przez spółkę Hitachi Koki, należącą do japońskiej Grupy Hitachi. Ten producent profesjonalnych elektronarzędzi i akcesoriów zatrudnia na całym świecie 1900 osób. 1100 z nich pracuje w siedzibie Metabo w niemieckim mieście Nürtingen pod Stuttgartem. W 2016 roku ta średniej wielkości firma wygenerowała przychody na poziomie 423 milionów euro. Udział eksportu w 2016 roku wyniósł 80%. Metabo posiada ponad 700 patentów i znaków handlowych.