Zlokalizowana w bawarskim mieście Roding w Niemczech firma Stangl & Co. GmbH ma często tylko kilka dni na wyprodukowanie prototypów i niewielkich partii o wymaganym wysokim poziomie precyzji. Zamówienia otrzymuje z całego świata. Od kilku miesięcy firma korzysta z wysokiej klasy maszyny pomiarowej ZEISS XENOS, aby skontrolować jakość swoich produktów. Jest to pierwsza firma produkcyjna w Europie, która zainwestowała w tak wysoce precyzyjny sprzęt, dołączając do elitarnego grona laboratoriów i instytucji badawczych, które wykorzystuja ta wysoko precyzyjną maszynę pomiarową, która powstała w 2014 roku.
Kontrola jakości w produkcji prototypów i małych serii za pomocą zaawansowanych maszyn pomiarowych ZEISS
Wyzwanie: Znaczny wzrost obciążenia pomiarowego
Przy produkcji masowej można pozwolić sobie na wiele pętli regulacji, tak aby produkowany element spełniał wymagania, ale już prototypy muszą mieścić się w zakresie tolerancji od samego początku. „To sprawia, że proces produkcyjny jest ekscytujący, jak wielka tajemnica” - mówi Andreas Löffler. Andreas Löffler - inżynier przemysłowy w Stangl & Co. GmbH jest odpowiedzialny za jakość i zarządzanie procesami. Jeśli choćby jedna cecha nie mieści się w zakresie tolerancji, to firmy zmuszone są do inwestowania dużo czasu i wysiłku w znalezienie przyczyny, np. obliczanie interakcji poszczególnych komponentów lub eliminowanie niepożądanych efektów poprzez dokonywanie korekt w innych obszarach. „Oznacza to dużo pracy, która pochłania cenny czas na rozwój, którego po prostu nie masz, jeśli chcesz konkurować globalnie” - mówi Löffler. To wyjaśnia, dlaczego czas i zasoby poświęcone na pomiary podczas budowy prototypu wzrosły dziesięciokrotnie w ciągu ostatnich pięciu lat. A to jeszcze nie wszystko. „Wymagania dotyczące dokumentowania wyników pomiarów nie ustępują wysiłkowi potrzebnemu do samych pomiarów”.
![ZEISS opracował obrotowy stół dla maszyny ZEISS XENOS dla firmy Stangl & Co. ZEISS opracował obrotowy stół dla maszyny ZEISS XENOS dla firmy Stangl & Co.]({"small":"https://images.zeiss.com/metrology/successtories/stanglukulzer-xenos/success-story-stangl-02.ts-1522327170340.jpg?auto=compress%2Cformat&fm=png&ixlib=java-1.1.11&w=640&s=2c07feae2baf90a5ec5c21567a466e1c","large":"https://images.zeiss.com/metrology/successtories/stanglukulzer-xenos/success-story-stangl-02.ts-1522327170340.jpg?auto=compress%2Cformat&fm=png&ixlib=java-1.1.11&w=1280&s=b0a5b99510fb6ec629c364ab1dd84b2c","medium":"https://images.zeiss.com/metrology/successtories/stanglukulzer-xenos/success-story-stangl-02.ts-1522327170340.jpg?auto=compress%2Cformat&fm=png&ixlib=java-1.1.11&w=832&s=2aadf60f61f1a47057b319dd2ee9afad","full":"https://images.zeiss.com/metrology/successtories/stanglukulzer-xenos/success-story-stangl-02.ts-1522327170340.jpg?auto=compress%2Cformat&fm=png&ixlib=java-1.1.11&w=1920&s=e40c2bc587310b713728732c02f325b2"})
![Stefan Kulzer: „Wymagania dotyczące precyzji i dokumentacji prototypów znacząco wzrosły w ostatnich latach”. Stefan Kulzer: „Wymagania dotyczące precyzji i dokumentacji prototypów znacząco wzrosły w ostatnich latach”.]({"small":"https://images.zeiss.com/metrology/successtories/stanglukulzer-xenos/success-story-stangl-03.ts-1522327171027.jpg?auto=compress%2Cformat&fm=png&ixlib=java-1.1.11&rect=333%2C46%2C1587%2C1191&w=640&s=f604b9056a9e18b94d02263698d9338b","large":"https://images.zeiss.com/metrology/successtories/stanglukulzer-xenos/success-story-stangl-03.ts-1522327171027.jpg?auto=compress%2Cformat&fm=png&ixlib=java-1.1.11&rect=333%2C46%2C1587%2C1191&w=1280&s=2d13e0ce72233077099bc460a7c24027","medium":"https://images.zeiss.com/metrology/successtories/stanglukulzer-xenos/success-story-stangl-03.ts-1522327171027.jpg?auto=compress%2Cformat&fm=png&ixlib=java-1.1.11&rect=333%2C46%2C1587%2C1191&w=832&s=7ccce30858885cafcf398d4f3fc08372","full":"https://images.zeiss.com/metrology/successtories/stanglukulzer-xenos/success-story-stangl-03.ts-1522327171027.jpg?auto=compress%2Cformat&fm=png&ixlib=java-1.1.11&rect=333%2C46%2C1587%2C1191&w=1920&s=a2b14f63461d430e4347418481c36255"})
Rozwiązanie: niezawodne pomiary za pomocą ZEISS XENOS
Aby zademonstrować klientom, że elementy obrabiane zostały wyprodukowane zgodnie ze specyfikacją, dla bardzo wysokich wymagań dotyczących precyzji, firma Stangl & Co. GmbH zlecała pomiary zewnętrznemu usługodawcy. Ten usługodawca sprawdzał wyprodukowane prototypy na maszynie ZEISS PRISMO ultra. „Proces zawsze przebiegał gładko, ale ograniczał naszą elastyczność” - mówi Löffler. Aby szybciej uzyskiwać wyniki i prześcignąć konkurencję w zakresie zapewniania jakości, Stangl & Co. GmbH - jako pierwsza firma produkcyjna w Europie - zainwestowała w ZEISS XENOS. „To zapewniło nam doskonały start, jeśli chodzi o precyzję” - wyjaśnia Stefan Kulzer, jeden z dwóch dyrektorów zarządzających firmy.
„Czas i środki przeznaczane na pomiary w czasie konstruowania prototypu zwiększyły się kilkukrotnie w ciągu ostatnich pięciu lat. Dzięki ZEISS XENOS jesteśmy doskonale przygotowani na to, co przyniesie przyszłość”.
Stefan Kulzer, Dyrektor zarządzający
Zaleta: szybsze rozwiązywanie problemów
W przypadku ZEISS XENOS błąd długości wynosi zaledwie 0,3 mikrometra przy zakresie pomiarowym do jednego metra sześciennego. Dzięki tak wysokiej precyzji Andreas Löffler i jego współpracownicy mogą na przykład określić, czy mocowanie przedmiotu obrabianego spowodowało błąd okrągłości. „To znacznie przyspiesza rozwiązywanie problemów i ostatecznie optymalizuje wszystkie nasze procesy” - mówi inżynier ds. jakości. Inna własność systemu również wywarła wrazenie na firmie: pomiary na XENOS są wykonywane szybciej dzięki napędowi liniowemu maszyny. Aby jeszcze bardziej przyspieszyć proces pomiarowy, ZEISS opracował stół obrotowy dla ZEISS XENOS. Ten dodatek sprawia, że maszyna pomiarowa w Roding jest jedyna w swoim rodzaju, redukując liczbę wymian układów trzpieni pomiarowych, nawet podczas kontroli bardzo złożonych komponentów. „Już zauważyliśmy, ile czasu zaoszczędziliśmy” - mówi Andreas Löffler.
![Andreas Löffler ocenia powierzchnię części, która musi spełnić rygorystyczne normy klienta z branży lotniczej. Andreas Löffler ocenia powierzchnię części, która musi spełnić rygorystyczne normy klienta z branży lotniczej.]({"small":"https://images.zeiss.com/metrology/successtories/stanglukulzer-xenos/success-story-stangl-04.ts-1522327170761.jpg?auto=compress%2Cformat&fm=png&ixlib=java-1.1.11&rect=390%2C129%2C1497%2C1123&w=640&s=d689048322cbe7a8b4ed2ef094b8a868","large":"https://images.zeiss.com/metrology/successtories/stanglukulzer-xenos/success-story-stangl-04.ts-1522327170761.jpg?auto=compress%2Cformat&fm=png&ixlib=java-1.1.11&rect=390%2C129%2C1497%2C1123&w=1280&s=b7b7970fccf44e76e371ba579dac6f5b","medium":"https://images.zeiss.com/metrology/successtories/stanglukulzer-xenos/success-story-stangl-04.ts-1522327170761.jpg?auto=compress%2Cformat&fm=png&ixlib=java-1.1.11&rect=390%2C129%2C1497%2C1123&w=832&s=6cbc567710659682de9eac1bf03facde","full":"https://images.zeiss.com/metrology/successtories/stanglukulzer-xenos/success-story-stangl-04.ts-1522327170761.jpg?auto=compress%2Cformat&fm=png&ixlib=java-1.1.11&rect=390%2C129%2C1497%2C1123&w=1920&s=819c876c518ca5358ba502991c9530e8"})
Spółka Stangl & Co. GmbH Precision Technology została założona w 1988 roku przez Johanna Stangla i Stefana Kulzera. Spółka stanowi najważniejszy podmiot Grupy Stangl & Kulzer, która oferuje kompleksowe rozwiązania w zakresie obróbki metalu i tworzyw sztucznych, a także projektowania lekkich konstrukcji. Kluczowym atutem tej skonsolidowanej grupy spółek jest technologia precyzyjna. Około 80% spośród 370 pracowników grupy pracuje w Stangl & Co. GmbH Precision Technology, zajmując się produkcją prototypów i części w pojedynczych egzemplarzach lub małych seriach dla klientów z różnych branż. Pozostałe dwie spółki należące do grupy to: SK Carbon Roding GmbH, która opracowuje i wytwarza wysokiej jakości lekkie struktury z tworzyw sztucznych, stosując wzmacniające włókna w specjalistycznych procesach produkcyjnych; oraz Roding Automobile GmbH, specjalizująca się w opracowywaniu i budowaniu funkcjonalnych prototypów i pojazdów koncepcyjnych o lekkiej konstrukcji z włókna węglowego i wyposażonych w silniki elektryczne. Firma dowiodła swoje fachowej wiedzy, projektując i budując Roding Roadster – lekki samochód sportowy, produkowany ręcznie w małych seriach. Przychody firmy wyniosły w 2016 roku 35 milionów euro.