ZEISS Power & Energy Solutions

Jednostka sprężarki

Wydajność w projektowaniu silników

Wraz z tworzeniem bardziej zaawansowanych konstrukcji łopatek i wzrostem złożoności geometrii profilu łopatki, poprzeczka dla precyzji wciąż rośnie.

Wszelkie niedoskonałości na powierzchni lub zmiany w profilu łopatki lub łopatki sprężarki mogą niekorzystnie wpływać na przepływ powietrza, pogarszając wydajność łopatki i zmniejszając skuteczność. Globalna produkcja tych komponentów sięga milionów rocznie, z odpowiednio dużą liczbą zwrotów do konserwacji, napraw i remontów (MRO). Precyzyjne rozwiązania pomiarowe i inspekcyjne są zatem niezbędne do zapewnienia płynnego procesu produkcyjnego.

Zwiększenie produkcji energii: Rozwiązania ZEISS do łopatek sprężarek i łopatek kierowniczych

Jakość łopatek sprężarki i łopatek kierowniczych jest krytycznym aspektem procesu produkcyjnego. Wysoka wartość części i czas wymagany do produkcji zwiększają ryzyko powstania znacznych niezgodności bez zastosowania dokładnego monitorowania. Dla naszych klientów ZEISS Power & Energy Solutions są ważnym atutem. Rozwiązania te umożliwiają umieszczenie odpowiedniego sprzętu w hali produkcyjnej w samym punkcie produkcji. Zapewniają również informacje zwrotne w czasie rzeczywistym za pośrednictwem powiązanych narzędzi programowych, dokładnie tam, gdzie są one najbardziej przydatne, pozwalając na podjęcie natychmiastowych działań naprawczych.

Obraz ilustrujący etapy procesu zapewniania jakości w produkcji łopatek sprężarek i łopatek kierowniczych, skupiający się na krytycznych aspektach procesu produkcyjnego.

Kucie profilu łopatki

Kucie

W przemyśle kuźniczym integracja tradycyjnych metod z nowoczesnymi maszynami i oprogramowaniem symulacyjnym znacznie poprawia jakość i właściwości kutych części. Technika pomiarowa odgrywa kluczową rolę w tym procesie, zapewniając dokładne pomiary i wyniki.

Wyzwanie

Zapewnienie zgodności matrycy i kolejnych łopatek ze specyfikacją jest kluczowym wyzwaniem w kuciu. Ponadto utrzymanie prawidłowej geometrii części umożliwiającej dalsze przetwarzanie ma kluczowe znaczenie dla ogólnej jakości i wydajności produktu.

Nasze rozwiązanie

Zaawansowane optyczne systemy pomiarowe, takie jak ZEISS ScanBox i ATOS 5 for Airfoil, stanowią rozwiązanie do pomiaru całej geometrii. Rejestrują również wszystkie informacje o powierzchni części i narzędzia.

Precyzyjne współrzędnościowe systemy pomiarowe są wykorzystywane głównie do kontroli jakości matryc. Można je również wykorzystać do pomiaru istotnych przekrojów poprzecznych profilu łopatki.

Kontrola procesu zużycia matrycy i jakości części może być dokumentowana w trakcie procesu produkcyjnego i przez cały okres użytkowania części za pomocą PiWeb Reporting.
Obróbka skrawaniem

Frezowanie

Łopatki i łopatki kierownicze mogą być również wytwarzane przez frezowanie. Wymaga to zgrubnego określenia wymiarów gniazda, profilu i stopki w pierwszym kroku. Na tym etapie geometria jest formowana przed przekazaniem części do ostatecznego procesu obróbki.

Wyzwanie

Frezowanie to proces, który odbywa się w trudnych warunkach. Pomiary i inspekcja stanowią podobne wyzwanie, zapewniając geometrię i wymiary do dalszej obróbki oraz zapewniając przesunięcia do korekcji narzędzia.

Nasze rozwiązanie

Istotne przekroje profilu łopatki mogą być mierzone za pomocą precyzyjnych systemów CMM. W przypadku pomiarów całej geometrii rozwiązaniem są zaawansowane optyczne systemy pomiarowe, takie jak ZEISS ScanBox i ATOS 5 for Airfoil, ponieważ rejestrują także kompletne informacje o powierzchni, które są przekazywane do obróbki końcowej.

Płynna integracja przepływu pracy w celu przetwarzania partii w środowisku produkcyjnym jest dokumentowana w trakcie procesu produkcyjnego, dostarczając na żywo informacje zwrotne dotyczące korekt w produkcji za pomocą PiWeb Reporting.
Wykończenie

Obróbka końcowa

Obróbka końcowa obejmuje frezowanie i szlifowanie finalnych geometrii łopatek i ich stopek, a także łopatek kierujących i ich gniazd. Jest to ostatni etap obróbki przed końcowym montażem.

Wyzwanie

Obróbka końcowa jest szybkim procesem z małymi tolerancjami dla wielu krytycznych cech i wysokimi wymaganiami dotyczącymi wydajności. Monitorowanie jakości produkcji, a także zużycia oprzyrządowania w produkcji w celu skorygowania i dostosowania przesunięć.

Nasze rozwiązanie

Precyzyjne systemy CMM, takie jak ZEISS PRISMO, to maszyny, które sprostają wyzwaniom związanym z końcową obróbką części. Do kompleksowego pomiaru powierzchni zaawansowane systemy optyczne, takie jak ZEISS ScanBox i ATOS 5 for Airfoil dostarczają przechwycone kompletne dane powierzchni, zapewniając dokładność i szczegółowość.

Ponadto płynna integracja przepływu pracy umożliwia przetwarzanie partii w środowisku produkcyjnym, usprawniając dokumentację w całym procesie produkcyjnym. Dzięki informacjom zwrotnym na żywo dostarczanym przez PiWeb Reporting, można sprawnie wprowadzać korekty w trakcie produkcji, zapewniając optymalną kontrolę jakości.
Kontrola końcowa

Kontrola końcowa i walidacja

Zapewnienie zgodności z wymaganiami konstrukcyjnymi i produkcyjnymi jest niezbędne do zatwierdzenia części, które mają zostać zmontowane w sprężarce i zapewnienia, że wszystkie komponenty będą do siebie pasować.

Wyzwanie

Kontrola jakości części jest wymagana do walidacji geometrii, wymiarów i zgodności z tolerancją, a także do zapewnienia ostatecznej dokumentacji na temat jakości części, gromadzenia informacji do celów badawczo-rozwojowych i montażowych oraz śledzenia części.

Nasze rozwiązanie

Precyzyjne, stykowe systemy CMM, takie jak ZEISS PRISMO, są idealne do ostatecznej walidacji specyfikacji.

Zaawansowane optyczne systemy pomiarowe, takie jak ZEISS ScanBox i ATOS 5 for Airfoil, mogą być ponadto wykorzystywane do pomiarów całych geometrii w celu utworzenia cyfrowej kopii i zebrania informacji do montażu w zakresie wyważenia i pozycji montażowej.

Pełna dokumentacja całego procesu produkcyjnego dzięki PiWeb Reporting.