Jakość ponad wszystko Nowa fabryka Volkswagen wykorzystuje ZEISS AIMax do pomiarów na linii produkcyjnej

Fabryka Volkswagen Samochody Użytkowe we Wrześni została uruchomiona w 2016 roku i jest najnowocześniejszym zakładem produkcyjnym w całej rodzinie VW. Werner Steinert, kierownik ds. jakości, otrzymał zadanie wybrania takiej techniki pomiarowej, aby dorównała nowoczesności samego zakładu. Zdecydował się w pełni wykorzystać potencjał optycznej techniki pomiarowej.

Jak rozwiązania ZEISS wspierają sukces spółki VW?
ZEISS AIMax
Osiągnięcia:
  • Optymalizacja procesów produkcyjnych
  • Redukcja czasu pomiaru
  • Uproszczona identyfikacja przyczyn błędów pomiarowych

Optyczna kontrola na linii produkcyjnej Volkswagena Craftera

Wyzwanie: 100% kontroli szerokiej gamy modeli

Gdy w 2018 roku produkcja w Polsce ruszyłą pełną parą, z linii montażowej zaczęło zjeżdżać co roku 100 tys. samochodów dostawczych Crafter i MAN TGE. Wg. Wernera Steinerta furgonetka Crafter odniosła sukces rynkowy ze względu na jakość pojazdu, jak i dużą liczbę dostępnych modeli. 60 wersji podstawowych to wybów trzech różnych napędów i czterech możliwych silników, trzy różne długości i wysokości auta. Ta różnorodność sprawia, że samochód będzie odpowiedni dla szerokiej gamy różnych zastosowań - od karetki pogotowia po samochód dostawczy. Aby Crafter zjeżdżał z linii produkcyjnej co 3,5 minuty, potrzebna jest technologia pomiaru na linii produkcyjnej zsynchronizowana z cyklem produkcyjnym część karoserii. Z tego powodu Werner Steinert, który pracuje w VW od 25 lat, poszukiwał „najlepszej na rynku technologii pomiarów in-line 3D opartej na robotach”.

Dane uzyskane ze stacji produkcyjnych pomagają w optymalizacji procesu produkcyjnego w fabryce. „Gdy widzimy na zdjęciu klej w otworze, po prostu przesyłamy je do odpowiedzialnego za to pracownika, aby zoptymalizować nakładanie kleju. Pozwala to wyeliminować konieczność ponownej obróbki części”.
Dane uzyskane ze stacji produkcyjnych pomagają w optymalizacji procesu produkcyjnego w fabryce. „Gdy widzimy na zdjęciu klej w otworze, po prostu przesyłamy je do odpowiedzialnego za to pracownika, aby zoptymalizować nakładanie kleju. Pozwala to wyeliminować konieczność ponownej obróbki części”.
100% kontroli odbywa się w zakładzie w Polsce. Oznacza to, że każda część karoserii samochodu – od podwozia (na zdjęciu) po panele boczne – przechodzi przez odpowiednią stację pomiarową na linii produkcyjnej.
100% kontroli odbywa się w zakładzie w Polsce. Oznacza to, że każda część karoserii samochodu – od podwozia (na zdjęciu) po panele boczne – przechodzi przez odpowiednią stację pomiarową na linii produkcyjnej.

Rozwiązanie: ZEISS AIMax

W polskiej fabryce wykonuje się inspekcje 100% produkcji. Oznacza to, że każda część karoserii - od podwozia po panele boczne - przechodzi przez odpowiednią stację pomiarową w linii. Podwozia różnych modeli różnią się najbardziej i już tylko w tych elementach sprawdzane są dziesiątki charakterystyk, aby upewnić się, że zostały spełnione określone specyfikacje tolerancji. Dzięki kompaktowej konstrukcji głowicy ZEISS AIMax (wysokość: 155 mm, szerokość: 134 mm, długość: 125 mm), można wykonać pomiary w wąskich lub trudno dostępnych miejscach. Połączenie trzech metod pomiaru w jednej głowicy - wieloliniowa triangulacja, przetwarzanie obrazu w skali szarości i analiza cieni - to kolejny plus. "Spawane kołki, których mamy dużo, można zmierzyć tylko in-line za pomocą ZEISS AIMax" - mówi Werner Steinert.

„Chcieliśmy mieć najlepszą na rynku zrobotyzowaną technikę pomiarową 3D na linii produkcyjnej”

Werner Steinert, Dyrektor PWQ-3/1 QS-Analizy/Metrologia we Wrześni

Korzyści: optymalizacja procesów produkcyjnych

Typowy czas pomiaru, łącznie z ruchem robota, nie przekracza trzech sekund na pozycję pomiarową. „Ta prędkość pozwala nam na zbadanie wielu charakterystyk w określonym czasie cyklu, co ogromnie pomogło nam w optymalizacji naszych procesów” - mówi Steinert. Pracownicy codziennie sprawdzają, jak zmieniały się wartości. Największą zaletą wykonywania pomiarów w tym systemie jest to, że kamera na głowicy ZEISS, oprócz wykonania pomiaru, zawsze robi zdjęcie określonej charakterystyki - to pozwala zindetyfikować źródło błędu. Dzięki temu pracownicy mogą zobaczyć, czy klej w odwiertach doprowadził do odchyłki tolerancji i pozwala im zoptymalizować ilość nakładanego kleju. Po pierwszych tygodniach pracy z systemem, Werner Steinert wiedział jedno: „Podejście in-line opłaciło się”. Wszystkie pięć stacji działa doskonale.

Pracownicy Działu Kontroli Jakości widzą na monitorze, jak blisko wartości granicznej znajdują się parametry.
Pracownicy Działu Kontroli Jakości widzą na monitorze, jak blisko wartości granicznej znajdują się parametry.